Der Querflötenbau in Boston/USA

     
 

Der Querflötenbau in Boston/USA
Bericht über einen Bildungsurlaub von Alexander Hanselmann

1. Planung und Vorbereitungen/ 2. Homestay / 3. Embassy CES
4. Die Arbeit in der Flötenwerkstatt bei WM. S. Haynes Co. Boston
Wie eine Querflöte entsteht
5. Besuche anderer Flötenbauer: Nagahara Flutes/Burkart–Phelan
Brannen Brothers / Emanuel Flutes
Williams Flutes / Verne Powell
6. Schlussbemerkungen

Den ersten Teil meines Bildungsurlaubes verbrachte ich für 13 Wochen von September bis Dezember 1999 in Australien. Dort absolvierte ich ein Englischstudium (FCE) an dem "Australian College of English (ACE)". Vom 23.10. – 08.12.2000 hatte ich dann die Gelegenheit, den Querflötenbau in Boston/USA kennen zu lernen, zu studieren und mich auch ausbilden zu lassen.

     
 

1. Planung und Vorbereitungen

Die Vorbereitungen für den 2. Teil meines Bildungsurlaubes erstreckten sich über gut zwei Jahre, und war mit dutzenden von Briefen, Faxen und E-Mails verbunden, welche vor allem in englischer Sprache abgefasst werden mussten. Ich wollte anfänglich den Rest der Zeit meines Bildungsurlaubes beim Flötenbauer Martin Wenner in Singen/ Deutschland verbringen, und/oder die Musikwerkstatt der Firma Musik Hug in St. Gallen besuchen. Da die Wahl des Ortes und der genaue Zeitpunkt noch von der Bewilligung des Gesuches vom Schulrat abhing, war es mir zu jener Zeit noch nicht möglich präzise Angaben zu geben. Während der Planungszeit ergab sich aber die seltene Gelegenheit, den handwerklichen Teil meines Bildungsurlaubes in Boston/ USA vor allem bei der Firma „Haynes Flutes“ zu absolvieren, welche zu den ältesten und renommiertesten Querflötenbauer der Welt gehört.
Da es sehr schwierig war in Boston eine einigermassen erschwingliche Unterkunft zu finden (Hotels kosten ca. $ 100 pro Nacht!) buchte ich ein Minimum von zwei Wochen Englischschule bei Embassy CES in Boston. Damit verbunden war es mir möglich, wieder einen Homestay für sieben Wochen zu erhalten, welches alles zusammengerechnet sehr viel billiger kam als ein Hotel. Ein wichtiger Vorteil eines Homestay war natürlich wiederum auch der enge Kontakt zur Bevölkerung der USA und der Sprache.

     
   

2. Mein Homestay

Textfeld:  Mein Homestay lag gut eine Stunde ausserhalb des Zentrums von Boston in einer ruhigen und sicheren Agglomeration. Paul und Fran von meinem Homestay waren nett und hilfsbereit, hatten aber eine unbeschreibliche Unordnung im Haus. Das Haus war schmutzig und sehr renovationsbedürftig, aber ich konnte über diese Mängel einigermassen hinwegsehen. Das Essen war ganz akzeptabel bis gut, d.h. viel besser als in Australien. Es waren noch zwei Koreaner und Ricardo, ein Kolumbianer, im gleichen Homestay. Mit Ricardo war ich des öfteren zusammen, und wir besuchten z.T. gemeinsam die Sehenswürdigkeiten von Boston.
Der Weg zur Schule und zur Flötenwerkstatt von „Haynes“, welche inmitten der City von Boston lagen, dauerte gut eine Stunde zu Fuss, Bus und U-Bahn. Die öffentlichen Verkehrsmittel in Boston sind recht gut, so dass beinahe alle Orte gut erreicht werden konnten.

     
   

3. Embassy CES

Textfeld:    Embassy CES im vorderen Haus  Mit diesen zwei Wochen Englischschule war es mir möglich, wieder schnell in die englische Sprache einzutauchen, welches mir natürlich im Kontakt mit den Querflötenbauern zugute kam.
Ich hatte während der ersten zwei Wochen morgens von 9:20 bis 13:00 aufgeteilt in zwei Blöcke durchgehenden Unterricht (siehe im Anhang: „STUNDENPLAN EMBASSY CES“). An den Nachmittagen besuchte ich während dieser zwei Wochen die Querflötenwerkstatt von „Haynes“.
Am ersten Schultag musste ich zuerst einen Eintrittstest absolvieren, aufgrund dessen ich in eine „Advanced“ Klasse von Nancy eingeteilt wurde. Der erste Block von 9:20 bis 11:40 nannte sich „Integrated Skills“, in welchem wir mit dem Lehrmittel „Focus on Grammar“ die Theorie erarbeiteten. Die Themen der ersten Woche waren vor allem verschiedene „Idiome“ und die „Conditionals II & III“, welche wir eingehend übten.
Im zweiten Block von 11:50 bis 13:00, genannt „Communicative Skills“, trainierten wir bei Sarah vor allem das Sprechen und Zuhören. In den zwei Wochen musste ich auch einen unvorbereiteten Vortrag über „Capital Punishment“, und einen längeren vorbereiteten Vortrag über das selbst gewählte Thema „The languages of Switzerland and its problems” halten.
Die zweiten Woche war sehr viel strenger, da ich die Lehrerin und die Klasse wechseln musste (Advanced University Skills). Robin, die neue Lehrerin, war sehr viel strenger, und so hatte ich wie in Australien jeden Tag mehr als 2 Stunden Homework zu absolvieren. In dieser Woche behandelten wir die wichtigen 12 englischen Zeiten und lateinische und griechische „Roots”, „Prefixes” und „Suffixes”, welche ausserordentlich hilfreich für das Erlernen des englischen Vocabulary sind.
Am letzten Tag hatte ich noch einen Abschlusstest zu absolvieren, und erhielt am Schluss ein Diplom und eine Kursbestätigung der Schule (siehe im Anhang: „EMBASSY CES CERTIFICATE“ & „PROGRESS REPORT“).
Ich hatte in diesen zwei Wochen sehr viel gelernt und es hat auch grossen Spass gemacht.

     
   

Ausflüge mit Embassy CESAusflüge mit Embassy CES

Textfeld:    Beautiful Toronto  Die Niagara Falls waren nicht ganz so riesig wie ich sie mir vorgestellt habe, und es war leider etwas neblig. Es war aber trotzdem ein sehr schönes Erlebnis. Am Samstag besuchten wir dann Toronto bei strahlend schönem, stahlblauem Himmel. Ich war sehr positiv überrascht von dieser tollen Stadt, besonders vom berühmten „CN-Tower“ aus gesehen. Sie gefällt mir genauer gesagt wesentlich besser als Boston.

     
   

Textfeld:    Crazy New York  New York war natürlich eine Superlative. Ich sah in diesen drei Tagen erstaunlich viel. Wir besuchten das New York Metropolitan Museum, den Central Park, das Rockefeller Centre, Greenwich Village, Statue of Liberty, Empire State Building, St. Patricks Cathedral, Chinatown, Little Italy und anderes mehr. Der absolute Höhepunkt aber war, dass ich schon am ersten Abend ein Ticket für den „Messias“ von „G.F. Händel“ in der berühmten „Carnegie Hall“ ergattern konnte, und am nächsten Tag glücklicherweise ein Ticket von der total ausverkauften Vorstellung „The Phantom of the Opera“ unter der Hand zugespielt bekam.

     
  4. Die Arbeit in der Flötenwerkstatt
     
 

WM. S. Haynes Co. Boston

Textfeld:  Die Firma wurde 1888 von William S. Haynes gegründet und repräsentiert eine der ältesten und renommiertesten Querflötenwerkstätte Amerikas. Im ganzen sind 19 Angestellte beschäftigt, welche mit grossem Stolz und Einsatz für Haynes arbeiten, und zwischen 200 bis 250 Querflöten und Piccolos pro Jahr produzieren. Davon sind ca. 20 bis 30 Goldflöten, davon wieder ca. 5 Vollgoldflöten.
Mr. John C. Fugetta, jetziger Inhaber und Präsident von „Haynes“, liess mich in der vorausgegangen Korrespondenz von Anfang an wissen: „you would be most welcome“ und „we would love to have you visit our shop as long as you need“. Es war ein grosses Glück, diese Querflötenwerkstatt für meinen Bildungsurlaub gefunden zu haben. Die anderen Querflötenbauer (weiter unten ausführlich beschrieben) erlaubten mir nur einen oder eine begrenzte Anzahl von Besuchstagen, so dass ich die meiste Zeit bei Haynes verbrachte.
Wie schon erwähnt besuchte ich an den Nachmittagen der ersten zwei Wochen die Flötenwerkstatt von „Haynes“, wobei ich den verschieden Flötenbauern zuschaute und Rapporte schrieb. In den folgenden fünf Wochen arbeitete ich dann an den beschriebenen Stationen. Die Arbeitszeit bei Haynes ist von 730 bis 1600, wobei eine 40-minütige Mittagspause, und je eine 10-minütige Znüni- und Zvieripause eingeschoben ist.

     
    Textfeld:    Beinahe komplette Belegschaft von WM. S. Haynes Co.
     
    Am ersten Tag wurde ich von Mr. Fugettas Sohn Anthony eingehend durch den ganzen Betrieb geführt. Im Unter-geschoss befinden sich das Sekretariat mit der Office Managerin und einer Sekretärin von Mr. Fugetta und die grosse Werkstatt für den Rohbau der Querflöten. Im zwei-ten Stock befinden sich das Office von Mr. Fugetta, welches gleichzeitig auch der Test- oder Probierraum für die Querflöten und Piccolos ist. Daneben anschliessend befindet sich die grosse Werkstatt für das Finish der Instrumente, welche natürlich sehr viel sauberer war als die der Rohfertigung. Am Schluss der Führung hatte ich noch die Gelegenheit einige Querflöten und Piccolos auszuprobieren, welche mir zum Teil auch sehr gefallen haben.
In den folgenden Tagen durchlief ich bewusst den chronologischen „Werdegang“ einer Querflöte vom Rohbau bis zum Finish, damit ich einen genauen Überblick der Arbeitsprozesse erhielt. Nachfolgend sind die wichtigsten Stationen eingehend beschrieben.
     
  Wie eine Querflöte entsteht
     
   

Rohbau

Zu Beginn des Querflötenbaus müssen alle Rohmaterialien bereitgestellt werden. Die Materialien bestehen je nach Model und vom Kunden gewünschten Ausführungen aus folgenden Materialien:

Querflötenrohr:           Silber, Gold, Weissgold, Platin, Grenadil- & Kokosholz
Mechanik:                  Silber oder Gold
Achsen & Schrauben:   Rostfreier Stahl
Rückhaltfedern:          Weissgold

Textfeld:    Tim an der Presse von 1888  Haynes, sowie auch alle anderen von mir besuchten Querflötenbauer, produziert mit Ausnahme der sehr präzis gezogenen Rohre, der geschliffenen Innenachsen und Schrauben alles selbst. Das bedeutet vor allem, dass alle Klappendeckel, Achsen der Klappen, die Mundplatte mit dem Tonlochkamin und alles andere Zubehör aus Rohmaterial gefertigt werden muss. Dafür stehen dutzende wenn nicht hunderte von Werkzeugen aus gehärtetem Stahl bereit, welche in den letzten 112 Jahren entstanden sind. Diese werden natürlich immer wieder repariert, ersetzt, modifiziert und dem neusten Stand angepasst. Die Presse für diese Aufgabe ist aber wirklich aus dem Jahre 1888! und wird von Hand betrieben. Auch sonst stehen in dieser altehrwürdigen Werkstatt noch einige Relikte aus der Vorkriegszeit.
An diesem Tag war Tim damit beschäftigt, eine Serie „Gis-Klappen“ zu pressen (siehe im untersten Bild dieser Seite die erste Reihe der Palette).

     
    Textfeld:    Pressling in der Form  Als Rohmaterial wird ein runder abgelängter Silberstift verwendet. Es sind vier Pressvorgänge nötig, um die endgültige Pressform, d.h. den „Rohling“ zu erhalten. Nach jedem Pressvorgang wird der Pressling stark erwärmt und anschliessend im kalten Wasser abgeschreckt (ausglühen), damit sich das Material entspannt und wieder leichter weiterverarbeiten lässt.
Im demselben Verfahren werden auch alle übrigen Hebel und Achsverbindungen, die Klappendeckel und die Mundplatte gepresst. Haynes ist übrigens sehr stolz darauf, als eine der letzten Firmen dieses altehrwürdige Verfahren anzuwenden. Die meisten anderen Firmen giessen (casting) heute die Klappen, welche dann nicht diese hohe Festigkeit wie die der Haynes-Flöten aufweisen.
     
   

Textfeld:    Stationen eines Presslings  Während meines Aufenthaltes wurde ich mehrere male gebeten, Tim bei seiner Arbeit zu helfen, da dieser Arbeitsprozess zu Zweien wesentlich einfacher ist. Einer bedient die Presse, der andere glüht die Teile aus, oder schneidet unter einer Stanze die nicht brauchbaren Ränder weg. Als interessante Dokumentation stellte ich für Haynes eine kleine Palette zusammen, worauf der Pressablauf, bzw. die verschieden Stationen eines Presslings hübsch zu erkennen sind. (Gis-Klappe, Dis-Klappe und Mundplatte). Diese Arbeit machte grossen Spass, und ich verstand mich ausgezeichnet mit Tim.

 

     
   

Das Querflötenrohr

Wie schon erwähnt, kommen die sehr präzis gezogenen Rohre aus einer Spezialfirma. Für das Ziehen solcher Rohre werden unwahrscheinlich grosse, schwere und vor allem teure Maschinen benötigt, so dass kein einziger Flötenhersteller in Boston über eine solche Maschine verfügt.
Dem präzis abgelängten Rohr müssen zuerst die Tonlöcher „anfabriziert“ werden. Die genaue Positionierung der Tonlöcher ist das eigentliche Geheimnis einer gut gestimmten Querflöte. Die Grundpositionierung wurde 1845 vom eigentlichen Erfinder der heutigen Querflöte, dem deutschen  Theobald Böhm, weitgehend physikalisch festgelegt, und von Albert Cooper in London um 1970 nochmals perfektioniert. Da physikalisch gar keine hundertprozentige allgemein gültige Lösung möglich ist, hat jeder Querflötenbauer seine eigene, leicht modifizierte (damit sind Abweichungen von 100-hundertstel Millimeter gemeint), alleinseligmachende, wohlgehütete, und natürlich beste Skala. So auch Haynes.
Zum Produzieren und Positionieren dieser Tonlöcher werden von allen Querflötenbauer folgende zwei Methoden angewendet:

1) Gezogene Tonlöcher

Textfeld:    Arbeitsgang: Gezogene Tonlöcher  Auf dem Querflötenrohr werden zunächst nach der oben erwähnten Skala die Abstände und genaue Positionierung der Tonlöcher durch ein fein gebohrtes Loch markiert. Das kleine Loch wird hernach durch Ausstanzen in ein grösseres ovales Loch verändert. Danach wird ein Teil des Rohres mit einem Spezialwerkzeug aus dem Rohr herausgezogen, so dass ein Kamin entsteht. Dieses wird anschliessend genau abgelängt und zuletzt noch „umgebördelt“, d.h. der Abschluss des Tonloches wird wie bei einem Rollkragen nach aussen umgedreht.

 

     
   

2) Gelötete Tonlöcher

Textfeld:    Anlöten eines Tonlochkamins  Anders als bei dem „gezogenen“ Model werden hier zuerst die Tonlochkamine aus einem anderen Rohr ausgeschnitten und genau dem Querflötenrohr-Radius angepasst. Es besitzen übrigens nicht alle Tonlöcher den gleich grossen Durchmesser, sondern es sind 7 verschiedene an der Zahl bei gelöteten Tonlöcher, und deren 5 bei gezogenen Tonlöcher. Diese Tonkamine werden anschliessend mit einer „Lehre“ am genau vorgesehenen Ort auf dem Querflötenrohr plaziert und mit Draht arretiert. Danach werden diese Kamine mit speziellem Silberlot angelötet, je nachdem welches das Grundmaterial des Materials ist. Abschliessend wird durch die nun angelöteten Tonlochkamine das Querflötenrohr aufgefräst und sauber verputzt, worauf es für den nächsten Arbeitsvorgang bereit steht.

     
   

Textfeld:    Oben: gezogenes Tonloch  Unten: gelötetes Tonloch  Zwei Arbeiter sind dafür verantwortlich: Bob und Hunmond Ho. Bei diesen Arbeiten konnte ich leider nicht allzuviel helfen, da sie sehr kompliziert sind, und nur einer an einem Querflötenrohr arbeiten kann. Hunmond, gebürtiger Chinese und Schweizeruhren–Fan, war vor allem für die Lötarbeiten zuständig. Er beherrschte das Löten wirklich meisterhaft, und zeigte mir immer wieder einige Tricks, wenn ich irgend etwas zu löten hatte. Das Schwierige beim Löten ist nämlich, die genau richtige Löttemperatur zu erkennen, und die richtige Menge Lot zu verwenden. Bei Bob hingegen schaute ich wie oben beschrieben einige Stunden zu, wie er die gezogenen Tonlöcher und die mechanischen Vorarbeiten zu den gelöteten Tonlöcher produzierte. Zum Teil liess er mich auch gewisse Operationen kurz ausprobieren.


     
   

Das Kopfstück

Textfeld:    Anlöten des Kamins an die Mundplatte  Dem zylindrischen angelieferten Rohr wir zuerst an einer speziellen Presse ein parabolischer Konus aufgezogen, welches Tim besorgt. Auch stellt er die Tonlochkamine her, welche er an der Fräsmaschine aus Rohmaterial fräst. Hunmond ist dann dafür zuständig, das Kopfstück zusammen zu löten. Nachdem er alle drei Teile (Mundplatte – Kamin – Rohr) durch Feilen und Polieren genau gegeneinander angepasst hatte, befestigte er das Tonlochkamin auf der Mundplatte mit Draht, welches er anschliessend (hart) anlötete. Danach lötete er (weich) die andere Seite des Kamins auf das Kopfstückrohr.

Unter „Hart- und Weichlöten“ versteht man einen höheren und tieferen Schmelzpunkt. Dieses raffinierte Prinzip verhindert das wieder „Auflöten“ einer anderen Stelle, wenn man drei Teile, so wie es bei einem Kopfstück der Fall ist  zusammenlöten muss. Es versteht sich also von selbst, dass man zuerst hart, dann weich löten muss.
   

Textfeld:  Anschliessend bohrte er noch durch den Kamin das Blasloch auf. Nach dem Polieren war das Kopfstück dann für Mr. Fugetta bereit, welcher das „cutting“ (Schneiden/ Schnitzen) am Mundloch vornimmt.

     
     
   

Stege und Pfosten

Textfeld:  Dem Querflötenrohr mit den bereits angebrachten Tonlöchern werden nun die Stege angepasst, worauf nachher die Pföstchen angebracht werden, welche wiederum die Mechanik „tragen“. Die aus Silber- oder Goldblech geschnittenen Stege werden durch Ausfeilen der genauen Form an das Querflötenrohr angepasst und hernach angelötet. Diese Arbeiten verrichtet hauptsächlich Raymond Wong, auch gebürtiger Chinese. Auch hier gab es leider nicht sehr viel zu helfen. Raymond war äusserst fleissig und sprach nur das nötigste mit mir. So verbrachte ich die meiste Zeit

   

Textfeld:  (ausser dem Stanzen mit Tim und dem Löten mit Hunmond) im zweiten Stock, wo die Querflöten zusammengebaut werden.

 
     
   

Die Klappendeckel

Textfeld:    Feilen eines Spitzenklappenarms  Natanial, einer der wenigen in Amerika geborenen Mitarbeiter dieses Betriebes, war vor allem zuständig, die sogenannten Spitzendeckel herzustellen. Er feilte zuerst die sogenannten „Spitzenklappenarme“ aus den gepressten Rohlingen in ihre richtige und schöne Form, um sie nachher auf die Klappendeckel aufzulöten. Dies ist ein handwerklich sehr aufwendiger Prozess, welcher sehr viel Formgefühl und Feiltechnik voraussetzt. Nach dem Auflöten musste er an gewissen Klappenarmen noch den hinteren Teil zurechtbiegen, welche dann an der Querflöte die Funktion der Rückhalter übernehmen (siehe 1. Skizze S. 25).

     
   

Klappenmechanik

Textfeld:  Raffaele, gebürtiger Italiener, welcher vor 30 Jahren für sieben Jahre im Kanton St. Gallen gearbeitet hat, lötet die von Nataniel hergestellten Klappendeckel an die Achsen der Silbermechanik. Weiter bohrt er an gewissen Stellen der Mechanik feine Löcher, welche dann beim „Assembling” mit winzigen Stiften verbunden werden können.

     
   

Danny

Textfeld:  Danny, welcher schon seit 25 Jahren für Haynes arbeitet, erledigte eigentlich die gleiche Arbeit wie Natanial und Raffaele, jedoch mehrheitlich in Gold, welches sehr viel besseres Können und natürlich auch Verantwortung voraussetzt. Er ist eigentlich die beste Arbeitskraft bei Haynes, und vor allem ein sehr einfacher, lieber und hilfsbereiter Mensch. Er zeigte mir alle Tricks und Kniffe, die ich in der ganzen Zeit bei Haynes benötigte. Nicht ein einziges Mal wies er mich aus Zeitmangel ab. An meinem letzten Arbeitstag bei Haynes bedauerte ich vor allem von Danny Abschied nehmen zu müssen.
     
   

Textfeld:  So verbrachte ich die meiste Zeit „unter seiner Anleitung“, bei welcher ich u.a. Spitzenklappenarme feilte und sie danach auf die Klappendeckel auflötete. Da meine Arbeiten für die Produktion nicht verwendet werden durften (Anweisung von Mr. Fugetta) produzierte ich daraus nette Anhänger (u.a. als Geschenk für meine Stellvertretungen). Es ergab sich aber, dass Danny zwei meiner Spitzenklappen aus Silber für eine Flöte verwenden und verarbeiten konnte.

     
   

Polishing

Textfeld:  Als nächster Arbeitsschritt wurden alle bis jetzt fabrizierten Teile auf Hochglanz poliert. Da dies eine relative „schmutzige“ Arbeit ist, haben wie Haynes auch alle anderen Flötenbauer einen speziellen kleinen Raum mit den Poliermaschinen. Georg, welcher wie Danny seit 25 Jahren hier arbeitet, ist hauptsächlich damit beschäftigt die Polierarbeiten zu erledigen. Was auf den ersten Blick recht leicht aussieht, erweist sich, wenn man sich etwas damit beschäftigt hat, z.T. als sehr delikat. Es gibt dutzende verschiedene Polierscheiben, und etliche Polierpasten, welche am richtigen Ort und zum richtigen Zeitpunkt eingesetzt werden müssen. All zu leicht kann man z.B. die wunderschön gefeilten Spitzenklappen verderben, wenn sie nur etwas zu lange an die Scheibe gehalten werden. Georg war wie Danny immer sehr hilfsbereit wenn ich etwas zu polieren hatte, und ich lernte somit eine Menge von ihm. Es gab beinahe jeden Tag etwas zu polieren und ich glaube, dass ich diese Arbeit nun recht gut beherrsche.

     
   

Assembling

Textfeld:  Bei Umberto, ebenfalls gebürtiger Italiener, welcher schon seit fünf Jahren bei Haynes arbeitet, lernte ich wie man eine Flöte „assembled“, welches im Querflötenbau zusammensetzen bedeutet. Vorgefertigt waren das Rohr mit den Tonlöchern, darauf der Steg mit den vorgebohrten Pföstchen und die zusammen gelöteten Klappen. Ziel dieser langen und sehr anspruchsvollen Arbeit ist es, alles soweit zusammenzusetzen, dass die Flöte für einen der letzten Arbeitsgänge, dem Polstern, bereit ist.
Zuerst werden an allen Klappen und Klappenverbindungen (Tubing) die geschliffenen Stahlstifte (Steel) angepasst, was ein sehr wichtiger und unwiederbringlicher Moment für die Qualität einer Mechanik darstellt. Sorgfältig schliff Umberto alle Verbindungen ein und versah sie nach dem Ablängen mit Gewinden. Die Mechanik der Querflöte (und eines jeden Holzblasinstrumentes) ist sehr kompliziert, und so mussten gewisse Teile durch winzige Stahlstifte mitTextfeld:  einander fix verbunden werden. Bei anderen Verbindungen wiederum musste auf eine perfekte Gleiteigenschaft geachtet werden.
Nachdem die gesamte Mechanik angepasst wurde, wurden noch die Weissgoldfedern (Spring) angepasst und eingesetzt. Diese Federn stellen übrigens den wertvollsten Teil der Querflöte dar. Ganz am Schluss wurden an den verschieden Klappenrückhalter je nachdem Korken oder Filze angepasst und angeleimt. Nachdem alles zusammengesetzt und kontrolliert wurde, übergab Umberto die Flöte dem „Padding“.

   
Textfeld:  An diesem Arbeitsplatz war es ziemlich schwierig etwas machen zu können, da die Arbeit mit sehr viel Erfahrung verbunden ist, und Umberto und ich nicht gleichzeitig an einer Flöte arbeiten konnten. Mich beeindruckte aber vor allem ein kleines Werkzeug, mit dem er die Rückhaltefedern an der Flöte ein- und aushängte. So begann ich dann unter Anleitung von Danny selber solche Federhacken aus Titan herzustellen, und habe sie zu seiner Freude sogar noch verbessert. Meine Federhacken fanden reissenden Absatz in der gesamten Belegschaft, so dass ich schlussendlich mindestens ein Dutzend davon herstellte. Ich selbst kann dieses Werkzeug in meinem Unterricht sehr gut gebrauchen, da ich immer wieder kleine Notreparaturen an Flöten von meinen SchülerInnen (und denen meiner KollegInnen) vornehmen muss.
     
   

Hand Chasing

Textfeld:  Auf Wunsch des Kunden können besonders an Goldflöten wunderschöne „Chasing“ angebracht werden. Dies ist natürlich mit einem saftigen Aufpreis verbunden. „Hand Chasing” bedeutet, dass mittels kleiner polierter Stahlstifte und einem speziellen Hammer kunstvolle Ornament in das polierte Material gehämmert werden. Vorzugsweise werden so an der Querflöte die Klappendeckel, die Zwischenringe und die Mundplatte verziert.
Diese Arbeit führt der bereits 73-jährige Jim durch, welcher diesen Beruf seit mehr als 50 Jahren ausführt. Er hat diesen Beruf von seinem Grossvater und Vater übernommen, und zitierte ihre Anweisungen viele Male. Er war ein äusserst gesprächiger Mann, und so erfuhr ich sehr viel über diese kunstvolle Arbeit und seiner Geschichte. Vor allem drückte er sein Bedauern aus, dass er für diesen Beruf leider keinen Nachfolger finden und ausbilden konnte.So scheint dieser Beruf scheinbar vom Aussterben bedroht zu sein.

    Textfeld:  Textfeld:  Es war erstaunlich zuzusehen, wie dieser doch schon ältere Herr, mit einer unwahrscheinlich ruhigen Hand die Stahlstifte in die gewünschten Richtungen lenkte. Diesem Künstler noch zuschauen zu können, war für mich ein wirklich beeindruckendes Erlebnis, bzw. Höhepunkt im Hause Haynes.
     
   

Finish / Padding

Textfeld:  Guiseppe (gebürtiger Italiener, der Name verrät es) schliesslich besorgte das sogenannte „Finish“ der Querflöten. Dies beinhaltet nicht nur das „Padding“ (Polstern) der Querflöte, sondern die ganze Feinregulierung, welche über eine normale Generalrevision hinaus geht.

Textfeld:    dichtes Polster  Textfeld:    undichtes Polster

 

 

 

 

   

Das Polstern ist eine sehr aufwendige Arbeit. Das Polster (Pad) besteht aus einem Filz, welches mit einer ganz feinen zweilagigen Magenhaut eines Kalbes überzogenen ist und nicht wie viel angenommen mit einer Fischhaut. Sie müssen mittels Unterlegen von feinen Papiersegmenten im Klappendeckel äusserst präzise an die Tonlochkamine angepasst werden (auf den 1000-stel Millimeter!), so dass die Querflöte mit geringstem Druck schliesst. Die Polsterung aller 16 – 18 Polstern (je nachModel) dauert für einen geübten Polster gut und gerne 2 – 3 Tage.Ich durfte unter der Anleitungund Hilfe von Guiseppe selber einen H-Fuss polstern (4 Klappen), an welchem ich beinahe eine Woche brütete. Es forderte ungeheure Geduld, die Klappen immer wieder zu montieren und die Dichtheit der Polster zu kontrollieren, um sie nachher wieder zu zerlegen. Die Polster mussten wieder aus der Klappe genommen werden, und mit den Papiersegmente, notabene am richtigen Ort, unterlegt werden. Zu allem Übel müssen die Klappen z.T. auch noch aufeinander abgestimmt werden. Trotzdem hat mir diese Arbeit grossen Spass gemacht, denn es war eigentlich eine der Arbeiten, die ich schon lange einmal kennenlernen wollte. Es ist mir nun aber vermehrt bewusst, dass diese Arbeiten, wie auch viele anderen die ich gesehen habe, mit sehr viel Erfahrung und jahrelanger Übung verbunden sind.Textfeld:    Ich beim (verzweifelnden) Polstern  Textfeld:    Einlegen der Papiersegmente

     
   

Cutting

Textfeld:    Cutting des Mundloches  Wie schon oben erwähnt, besorgt Mr. Fugetta alleine das „cutting“ des Mund- oder Blasloches. Unter „Cutting“ versteht man das Ausschnitzen des Blasloches mit verschieden Schabern und Spezialwerkzeugen. Dies ist eine sehr heikle Arbeit, welche mit jahrelanger Erfahrung verbunden ist, und eigentlich dem Herzen der Flöte entspricht. Hier entscheidet sich, wie eine Flöte klingen wird. Es ist erstaunlich, dass Mr. Fugetta diese Arbeiten meisterhaft versteht, da er selbst das Querflötenspiel nicht beherrscht. Er benutzt u.a. Lehren vom legendären Albert Cooper und zieht zum Testen zwei Querflötenlehrer bei, mit welchen zusammen er die Mundstücke der Querflöten sowie auch der Piccolos fein abstimmt. Zum Teil kommt die Kundschaft zum Kauf direkt ins Haus, und Mr. Fugetta kann durch kleine Korrekturen direkt auf die speziellen Wünsche der Kunden eingehen.
Bei diesen Arbeiten konnte ich gelegentlich zusehen. Es war aber sehr schwer zu erkennen was er im Rohr eigentlich „herumschnitzte“, da ich ja keinen Einblick ins Innere des Blasloches hatte. Es war aber doch interessant die Veränderungen des Klanges mitzuerleben.
Auch das Einstanzen der Firmennummer auf den Zwischenringen untersteht übrigens nur der Herrschaft von Mr. Fugetta. Es wird seit 1888 genau Buch geführt, welche Flöte zu wem geliefert wurde. Manchmal fragte ich mich, was mit der ganzen Firma passiert, wenn Mr. Fugetta stürbe, denn für das alles entscheidende „Cutting“ ist bis jetzt niemand anderes ausgebildet worden.

Tragische Anmerkung: Mr. Fugetta starb im Januar 2001 ganz unerwartet.

    Textfeld:    Mr. Fugetta bei der Arbeit
     
    Querlöte
     
 

5. Besuche anderer Flötenbauer

     
   

Nagahara Flutes Inc. , Chelmsford/Boston

Die Anreise war sehr aufwendig und dauerte 2 ¼ Stunden. Ich wurde von Mr. Nagahara sehr freundlich aufgenommen, obwohl er sich in der vorausgegangen Korrespondenz jeweils eher japanisch distanziert zu meinem Besuch ausgedrückt hatte. Da ich von Mr. Nagahara meine Gold- und Silberflöte habe bauen lassen, erhoffte ich in der Planungszeit vor allem bei ihm arbeiten zu dürfen, was er aber leider zuerst kategorisch ausschloss.

Textfeld:    Mr. Nagahara  In diesem 1992 gegründeten Betrieb arbeiten neben Mr. Nagahara nur noch drei Mitarbeiter, nämlich Pam, Chris und Steve, welche zusammen ca. 30 bis 35 Querflöten pro Jahr produzieren. Zuerst führte er mich grosszügig durch die beiden Werkstätten (Vorfertigung und Endfertigung) und zeigte bzw. erklärte mir alles sehr ausführlich. Er besitzt zwar nicht einen ganz so aufwendigen Maschinenpark wie Burkart-Phelan (siehe unten) oder die anderen grossen Flötenfirmen, produziert aber dennoch viel die bessern Flöten, oder genauer gesagt, meiner Meinung nach zur Zeit die besten Querflöten der Welt. Sie sind zauberhaft schön gebaut, besitzen ein elegantes Design, und zeichnen sich durch einen absolut hervorragend, sauberen und modulierfähigen Klang aus.
   

Textfeld:    Ich, beim Schleifen einer Klappe  Zu meinem grossen Erstaunen konnte ich am Nachmittag sogar selber „Hand anlegen“. Ich durfte Gis-, Dis- B- und H- Klappen schleifen, feilen und polieren, welche als Rohlinge vom Giessen kamen. Dies hört sich einfach an, aber verlangt eine sehr sichere und ruhige Hand, ansonsten die Klappe schnell verdorben ist. Die gefeilten Winkel müssen genau stimmen, und die Flächen eben und gerade.
Natuerlich konnte ich zwischendurch auch die neusten Querflöten und Piccolos ausprobieren, welche wiederum hervorragend waren.
Ich wurde zu meinem Erstaunen wieder zu einem weiteren Besuch eingeladen, bei welchem ich meine eigene Flöte total zerlegte und perfekt reinigte. Dies ist eine Arbeit, die ich zu Hause schon öfters selbst gemacht habe. Der heikle Punkt aber ist das wieder fachgerechte Zusammensetzten der Flöte, was ich meistens meinem Flötenbauer beim Musik Hug überlies. Mr. Nagahara unterwies mich exzellent wie ich es perfekt zu machen habe. Vor allem beim Fetten und Schmieren der Mechanik machte ich früher Fehler, die ich heute vermeiden kann. Dies nützt mir wirklich sehr viel, da ich öfters an Flöten meiner SchülerInnen (und z.T. auch an denen von meinen KollegInnen) kleine Notreparaturen oder Schmierungen ausführen muss.

   

Textfeld:    Löten einer Spitzenklappe  Bei einem dritten Besuch konnte ich mich vor allem in dem relativ schwierig auszuführenden Löten von Silber üben. Mr. Nagahara gab mir einige sogenannte Ausschuss – Stücke, mit welchen ich nach einer kurzen Instruktion stundenlang üben konnte. Nach einiger Zeit gelangen mir doch ganz gute Lotnähte, so dass Mr. Nagahara der Meinung war, dass er mich bald für die Produktion hätte gebrauchen können. Auch hier konnte ich aus den Spitzenklappen drei Schmuckstücke fabrizieren. Aus zeitlichen Gründen kam es aber leider zu keinem weiteren Besuch bei ihm.

 

     
   

Burkart–Phelan Inc. , Acton/Boston

Hier, sowie bei allen anderen nachfolgenden Flötenbauer, benötigte ich für die Anreise mehr als zwei Stunden um zur Flötenwerkstatt zu gelangen. Ich wurde sehr nett aufgenommen und eingehend instruiert.
Die Werkstätte von Burkart-Phelan war um Generationen moderner als die von Haynes. Mr. Phelan selbst ist Musiker (Hornist), und absolvierte auch eine Ausbildung als Ingenieur.
Hier sind die Werkstätten in drei Räume aufgeteilt: Polier- und Schleifraum, maschinelle Fertigung und Montageraum. Es befinden sich mehrere teure IC- und computergesteuerte Maschinen in den Werkstätten, die eine mechanisch perfekte Herstellung der Instrumente erlauben. Mr. Phelan berechnet und zeichnet jedes einzelne Teilchen am Computer, und verbessert sie natürlich laufend.
Textfeld:    Auffräsen der Tonlöcher  Ich konnte an diesem Tag vor allem Joe dabei zusehen, wie er an einer computergesteuerten Fräsmaschine die gelöteten Tonlöcher aufbohrte, und nachher das Tonlochkamin in seinen fertigen Zustand fräste. Alles war genau vorprogrammiert, so dass Joe nur die neuen Positionen einzugeben, und die Arbeiten mit Messgeräten zu kontrollieren hatte. Es war sehr interessant dabei zusehen zu können, und Joe liess mich nach einer Weile selbst die Operationen ausführen, was nicht weiter schwer war, da die Arbeit von Mr. Phelan genau vorprogrammiert war.
Ms. Burkart, seine Ehefrau, baut selbst seit Jahren sagenhaft gute Piccolos, vielleicht die Besten die man erhalten kann. Seit fünf Jahren bauen sie zusammen nun auch Querflöten, wobei auch hier Ms. Burkart das „Cutting“ des Blasloches alleine besorgt.
Eigenartigerweise haben mich die Querflöten, im Gegensatz zu den hervorragenden Piccolos, mechanisch (trotz der teuren Maschinen) sowohl tonlich überhaupt nicht überzeugt. Der Ton einer Querflöte ist aber halt immer sehr Geschmacksache.
Zum Abschied schenkte mir Mr. Phelan ein von ihm geschriebenes Buch mit dem Namen „The Complete Guide To The Flute And Piccolo“, welches schlicht gesagt hervorragend ist. Da ich dieses Buch ganz am Anfang meines Aufenthaltes bekam, konnte ich viele Arbeitsprozesse nachschlagen um sie besser zu verstehen. Die technischen Abbildungen in diesem Bericht stammen übrigens aus diesem Buch.

     
 

Brannen Brothers Flutes Inc. Woburn/Boston

Textfeld:  Das von Bickford Brannen und Albert Cooper gegründete Unternehmen beschäftigt zur Zeit ca. 27 MitarbeiterInnen, und stellt ca. 350 Querflöten pro Jahr her. Der Betrieb besteht im wesentlichen, wie die meisten anderen Werkstätte die ich besucht habe, aus einer mechanischen Fertigungs - Abteilung und einer, „Assembling“ - Abteilung, wo alles zusammengesetzt wird und abschliessend die Endfertigung stattfindet.
Nach einer einstündigen Führung durch den gesamten Betrieb konnte ich Elizabeth, welche als einzige  die ‚Headjoint‘ (Kopfstücke) fertigt (neben Bickford Brannen, welcher nur noch ganz selten welche macht), längere Zeit „über die Schultern gucken“. Dies war insofern nicht ganz selbstverständlich, da die meisten Flötenbauer das Geheimnis dieses Parts der Fertigung wie einen Augapfel hüten. Ich konnte von Anfang an zusehen, wie sie das schon vorgefertigte Kamin auf der Mundplatte mit Draht befestigte und anschliessend (hart) anlötete. Danach lötete sie (weich) die andere Seite des Kamins auf das (auch schon vorgefertigte) Kopfstückrohr.
Danach bohrte sie durch den Kamin das Blasloch auf, und begann mit dem „cutting” am Mundloch. Ich konnte ihr noch eine gute Stunde dabei zusehen, obwohl ich auch hier nicht allzuviel mitbekommen habe was sie ganz genau gemacht hat; das Geheimnis eben. Brannen produziert übrigens zwei Arten von „Cooper - Stilen“, einen älteren weicheren, und einen neueren härteren Schnitt.
Am Schluss konnte ich auch hier ausgiebig Querflöten testen. Die Brannen-Cooper Flöten sind erstklassig gebaut, sind aber nach meinem Geschmack viel zu „scharf“ geschnitten (vor allem die neue Schnittart), welche einen sehr harten und nicht mehr so gut modellierbaren Klang zur Folge haben.

     
   

Emanuel Flutes Inc., North Andover/Boston

Textfeld:    Mr. Arista in seiner Werkstatt  An diesem Ort wurde ich aussergewöhnlich freundlich aufgenommen. Manuel Arista holte mich nicht nur vom 25 Minuten entfernten Bahnhof ab und brachte mich wieder zurück, sondern gab mir gleich noch einen schöne „sightseeing tour“ durch das hübsche Andover. Der gebürtige Peruaner bestand darauf mich zum Lunch einzuladen und am Abend wurde ich noch zu einem aufwendigen Dinner im Hause Arista eingeladen. Ich kam als Fremder und verliss das Haus buchstäblich als Freund der Familie.
Emanuel Flutes ist nun wirklicher ein Familienbetrieb. Neben ihm arbeitet nur noch seine Frau Sarah im Betrieb, welche die administrativen Arbeiten und das Polstern der Querflöten (hervorragend) übernimmt. Die Werkstatt befindet sich im geräumigen Kellergeschoss des Hauses Arista.
Manuel begann 1991 mit dem Flötenbau, startete aber schon sechs Jahre zuvor mit dem Herstellen der vielen benötigten Werkzeugen in Nachtschichten neben dem Job als Teilzeitarbeiter. Er unternahm auch allergrösste Anstrengungen zur Berechnung der Parabolform (ein logorhythmischer Konus) des Kopfstückes. Er orientierte sich dabei sehr an den Errungenschaften des alten Louis Lot, welcher um 1870 seine besten Flöten baute (bis ca. #2ooo). So sind den seine Flöten mit einer sehr „altertümlich“ weichen und sanften Klangfarbe ausgestattet, zeichnen sich aber trotzdem durch einen wunderschönen tragfähigen Ton aus.

Textfeld:    Casting Form und div. Positive  Diese Flöten haben mir neben den von Mr. Nagahara am besten gefallen, vor allem sind sie wunderschön und sehr solide gebaut.
Als erstes erfolgte auch hier ein Rundgang durch die Einraum – Werkstatt, wo er mir u.a. den Vorgang des Giessens „casting“ genau erklärte. Dabei wird zuerst heisser flüssiger Plastik in die geschlossene Kunstoff - Mutterform gepresst. Diese Mutterform ist übrigens eine von hunderten Werkzeugen, die zuerst vom Flötenbauer hergestellt werden müssen. Dadurch besitzt jeder Querflötenbauer sein individuelles Design. Das abgekühlte Plastikpositiv wird hernach in einen Spezialgips eingegossen, und nach dessen Abkühlung ausgebrannt. Das nun im Gips vorhandene Negativ kann hernach mit Gold oder Silber ausgegossen werden, und nach dessen Abkühlung erhält man den gewünschten Rohling.
Manuel stellt im Jahr ca. 10-12 Flöten her, wovon ca. 3-5 in Gold. Er begann an diesem Tag zufälligerweise genau mit der #100, einer Goldrohrflöte mit Silbermechanik. Zuerst rollte er auf einer absolut planen Steinplatte das Mittel- und Fussstück, und kontrollierte dabei die Parallelität, bzw. die Wölbung der Goldrohre. Durch Biegen über dem Knie (mit einem aufgesteckten Hartplastikrohr), erhielt er mit sehr grossen Kraftanstrengungen eine sehr gute Parallelität. Danach polierte er die Rohre mit Schmirgelpapier und wir wuschen die Rohre mehrmals, um sie absolut von Fettrückständen zu befreien.

Textfeld:    Glätten des Rohres  Danach folgte das Anpassen und Anlöten der Tonlochkamine, Arbeiten, welche er meisterhaft ausführte. Überhaupt schien mir Manuel ein ausserordentlich talentierter und faszinierender Mensch zu sein.
Dies war definitiv der eindrucksvollste und schönste Besuch hier in Boston. Aus zeitlichen Gründen kam es aber leider zu keinem zweiten Besuch.

     
 

Williams Flutes, .Arlington/Boston

Williams Flute ist wie Enanuel Flutes ein ganz kleines Unternehmen, in welchem nur Mr. David Williams, und seit kurzem Mr. Dannis Williams (sie sind auf keiner Weise miteinander verwandt) arbeiten. Mr. Williams gründete 1992 das Unternehmen, nachdem er von Powell weggegangen ist. In dieser Zeit baute er ca. 50 Querflöten (nur ca. 6 pro Jahr) jedoch hunderte von Querflötenkopfstücken. Seine eigenartige Verkaufstaktik besteht darin, dass er die Querflöte ohne Kopfstück verkauft. Viele seiner Kunden kaufen zuerst ein Kopfstück und bestellen z.T. nachher den „Body“ extra dazu.
Textfeld:    Aufpressen des Parabols  Textfeld:    Oben: zylindrisches Rohr  Unten: Rohr mit parabolem Konus

 

 

 

 

Nach dem üblichen Rundgang durch die beiden Fertigungsabteilungen mit Mr. Williams schaute ich zuerst Dannis zu, wie er die Metallstifte in die Pfosten des Mittelstückes einpasste. Er machte alles von Hand, so wie ich es bei anderen Flötenbauer auch gesehen habe. Es dauert mehrere Stunden, bis alle sieben Stifte der Mechanik fabriziert und angepasst sind.
Anschliessend zeigte mir Mr. Williams wie er seinen Kopfstücken den parabolen Konus aufzieht. Dies geschieht in drei Schritten, indem er in zwei Arbeitsdurchgängen das vorerst zylindrische Rohr an einem Ende stark einwölbt. Danach steckte er einen Paraboldorn auf das Rohr, plazierte die vorfabrizierte Wölbung auf einen Flansch, und zwängte mittels einer schweren Handradpresse dem Rohr durch gleichmässiges Drehen die Parabolform auf. Dieser Arbeitsvorgang ist tatsächlich etwas schwierig zu Beschreiben, aber es war sehr eindrücklich es einmal „live“ gesehen zu haben.
Zuletzt schaute ich Mr. Williams noch zu, wie er einer Flöte den letzten Schliff gab. Seine Querflöten weisen einige interessante Verbesserung an der Mechanik auf, welche z.T. wirklich sehr gut sind. So z.B. eine übergrosse Fingerplatte für den linken Zeigefinger (Cis-Klappe), eine speziell geformte B-Daumenklappe, und vor allem eine neue, sehr raffinierte Cis-Trillermechanik.
Leider hatte Mr. Williams nur die noch nicht richtig fertiggestellte Querflöte zum Ausprobieren bereit, welches absolut kein befriedigendes Erlebnis ergab.

     
   

Verne Powell Flutes INC. Waltham/Boston

Als letztes stand dann noch ein Besuch beim grössten Querflötenbauer Bostons „Powell“ bevor, auf den ich mich ganz besonders freute. Dort musste ich jedoch vor der Besichtigung eine „no-disclosure accordingly“ unterzeichnen. Die sind in den letzten Jahren sehr vorsichtig geworden, da viele Mitarbeiter abgesprungen sind, und eigene Firmen gegründet haben. So haben die meisten oben erwähnten Flötenbauer und z.T. deren Mitarbeiter früher einmal bei Powell gearbeitet.
Textfeld:  Powell wurde 1927 durch Verne Q. Powell gegründet (zuvor hatte er 13 Jahre bei Haynes gearbeitet!), und es wird gesagt, dass er das Silberbesteck seiner Frau einschmolz, um die erste Querflöte zu bauen. Heute beschäftigt das Unternehmen ca. 60 MitarbeiterInnen, und ist somit das Grösste in Massachusetts. Es werden pro Jahr ca. 250 – 300 Handmade-, und ca. 450 Semi-Handmade- Querflöten hergestellt. Als einzige Firma stellt Powell die sogenannte „Arumite“ – Querflöte her. Das Querflötenrohr besteht in der inneren Schicht aus Gold, die Äussere aus Silber.
Wie befürchtet fiel die Führung bei Powell sehr kümmerlich aus. Ich wurde nur kurz in der Fertigungsabteilung herumgeführt, wo mir zwei Arbeiter kurz Ihre Arbeitsprozesse erklärten. Die Rohproduktion wurde mir leider vorbehalten mit dem Vermerk, es stehen grosse (gefährliche) Maschinen dort, toll! Ich verbrachte danach den ganzen Tag mit Flöten und Piccolo ausprobieren, die mir zum Teil sehr gefallen haben. Vor allem das „Kingwood“ – Piccolo mit Goldmechanik (sagenhaft), und eine „Arumite“ – Flöte. Das Gute an diesem Tag war, dass ich wieder einmal sehr ausgiebig üben konnte.

     
 

6. Schlussbemerkungen

Den zweiten Teil meines Bildungsurlaubes konnte ich wesentlich mehr geniessen als den ersten. Er war zwar nicht minder streng als das Englischstudium, jedoch fiel eindeutig der Prüfungsstress weg, welcher mir in Australien z.T. gross zu schaffen machte.
Die Zeit bei Haynes war sehr lehrreich, und ich habe einen sehr grossen Einblick in den Querflötenbau gewonnen. Es bestätigte sich meine Annahme, dass es sehr viel braucht um eine Querflöte oder ein Piccolo herzustellen, und das sich die z.T. sehr hohen Preise bis zu einem gewissen Grad rechtfertigen. Das Teuerste beim Herstellen einer Handmade - Querflöte ist definitiv die Arbeitszeit. Es vertiefte sich in dieser Zeit aber auch mein Verständnis zum Querflötenbau und deren Probleme.
Vor allem genoss ich es aber auch wieder einmal für eine Zeit handwerklich arbeiten, und in meinem erst erlernten Beruf als Feinmechaniker wirken zu können. Auch wenn ich nicht ganz so viel „produktiv“ arbeitete wie ich zuerst annahm, konnte ich doch für das Unternehmen Haynes einiges herstellen, was ihnen noch heute nützlich ist.
Auch die Besuche bei den anderen Querflötenbauern gewährten mir einen grösseren Überblick in die Flötenbauwelt. Deren Vielfältigkeit, die verschiedenen Wege, Ansichten, Ausführungen und Meinungen waren interessant zu beobachten und zu vergleichen.

 

 

Auch dieser US-Aufenthalt trug dazu bei, meine Englischkenntnisse nochmals um eine Stufe verbessern. Dies sicher auch deshalb, weil ich zwischen den beiden Bildungsurlaubteilen einen Advanced Kurs bei der Migros Klubschule besuchte. Ich fühle mich nun im englischen Sprachraum so sicher, dass ich dort locker leben und einer anspruchsvollen Arbeit nachgehen könnte.

Textfeld:    Skyline of Boston
 

     
 

Alexander Hanselmann

Dipl. Musiklehrer (Flötist)
E-Mail: qfib [at] alexander-hanselmann punkt ch

 
     
 

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